Sistemas anticorrosion en las zonas industriales

Sistemas anticorrosión en las zonas industriales

Las zonas industriales aportan a la sociedad en general un plus económico y de servicios. De ahí la importancia de mantener estas instalaciones en perfecto estado de mantenimiento. Uno de los principales enemigos de los materiales que forman estas empresas es la corrosión. Es por ello que conocer y manejar los diferentes sistemas anticorrosión es indispensable para llevar a cabo el éxito de la zona industrial en su conjunto. En este artículo expondremos diferentes definiciones para entender la situación y relataremos una de las soluciones pertenecientes a los sistemas anticorrosión: la protección catódica

¿Qué son las zonas industriales?

La zona industrial es donde tienen lugar una proporción mayor de compañías y fábricas con el objetivo de crear y/o manufacturar productos, estas zonas mayormente quedan apartadas de las ciudades por el enorme ruido y contaminación que generan. Las ubicaciones industriales tienen un gran beneficio, dado que traen consigo fuentes de empleo para los ciudadanos de esa ciudad y les ayuda a superar sus expectativas laborales y profesionales, ya que los trabajadores tienen un incremento en su capital, aunque cabe poner énfasis que que además tiene implicaciones sociales , ya que en las zonas industriales se origina una especie de «ciudad»  y tiene sus propias propiedades socio-económicas.

El sitio donde se constituya la región industrial debe tener servicios básicos para lograr producir, como provisiones de energía, transporte, agua, desagües, disponibilidad y terrenos vacíos para alguna ampliación o readaptaciones que desee llevar a cabo la empresa, así como un trato cercano con la red social donde esté localizada.

¿Qué es la corrosión?

La corrosión es un desarrollo espontáneo y continuo que perjudica a un material –en esta caso el acero– como una sucesión de modificaciones físico químicas por la acción de agentes naturales. Generalmente, los metales –y el hierro en particular- están en la corteza terrestre con apariencia de minerales, de óxidos y/o sales. Para crear estos minerales en metales se necesita energía y mientras más energía demanda el desarrollo metalúrgico, más grande es la inclinación del metal a volver a su condición original (Oxido o sal). El acero, cuyo mineral de origen es el hierro con apariencia de óxidos, no es indiferente a esta circunstancia y está, como se conoce, expuesto a la corrosión u oxidación.

Zonas industriales y la corrosión

Las condiciones de riesgo de corrosión se clasifican, generalmente en las siguientes categorías:

Ambiente Rural – BAJO RIESGO

El ámbito rural, lejano a enormes urbes y del borde de mar se considera de bajo compromiso de corrosión, siendo de forma exclusiva un aspecto de compromiso la humedad que se encuentra en algunos sectores y el eventual uso de fertilizantes o insecticidas concentrados.

Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO

En las enormes urbes con enorme concentración de tráfico vehicular, la existencia de CO2, SO2, y el hollín sumados a condiciones de humedad ambiental local, desarrollan condiciones de más grande compromiso de corrosión.

Ambiente Industrial – ALTO RIESGO

La industria acostumbra a liberar gases, vapor y polvo, elementos que, según su naturaleza química y concentraciones, desarrollan condiciones de mayor riesgo de corrosión.

Sistemas anticorrosion en las zonas industriales
Sistemas anticorrosion en las zonas industriales

Ambiente Marino – ALTO RIESGO

En los ambientes al borde del mar y en relación a la topografía y la rompiente de la ola, se forma niebla salina que impulsada por el viento, crea condiciones de prominente compromiso de corrosión, principalmente en los primeros 100m.

Ambientes Mixtos – ALTO RIESGO

La conjunción de ambientes urbanos con zonas industriales y/o con bordes marinos, incrementa el compromiso de la corrosión.

Por su parte, la Norma ISO-9223 (ISO-9223: 1992 Corrosion of metals and alloys – Corrosivity of atmospheres Classification) que es ampliamente aceptada, clasifica la corrosividad atmosférica en 5 categorías en función de la pérdida anual de masa y de espesor tanto del acero como del zinc expuesto, y son:

C1 – muy baja: ambientes interiores limpios y calefaccionados

C2 – baja: ambientes rurales e interiores con algún riesgo de condensación

C3 – media: ambientes urbanos o industriales de moderada contaminación e interiores de naves industriales de alta humedad relativa y presencia de contaminantes (procesadora de alimentos, lavanderías, plantas de cerveza y lácteos.

C4 – alta: áreas industriales y costeras de moderada salinidad e interiores de plantas químicas, piscinas temperadas, astilleros, barcos.

C5 – I – Industrial muy alta: áreas industriales de alta humedad y ambientes agresivos e interiores de condensación casi permanente y alta contaminación.

C5 – M – Marino, muy alto: áreas costeras de alta salinidad e interiores de condensación casi permanente y alta contaminación.

Sistemas anticorrosión – ¿Cómo la protección catódica detiene la corrosión?

Para argumentar en que consisten las distintas soluciones de protección catódica (CP) es requisito ingresar algunos conceptos básicos como son la definición de protección catódica, corrosión galvánica, cátodo y ánodo de una celda electrolítica, etc conceptos.

Para lograr responder a esta pregunta lo primero que debemos comprender es cómo trabaja el mecanismo de corrosión.

Qué es la corrosión galvánica

¿Cómo se produce la corrosión de un metal en contacto con el agua de mar?

La corrosión galvánica radica es un fenómeno electroquímico que sucede cuando dos metales en contacto directo se sumergen en un medio húmedo; si esos dos metales tienen diferente aptitud de corrosión, el metal con más simplicidad para la corrosión asegura al otro metal (más noble) pero se corroe con mucha más eficacia que si no se encontrara en contacto con el otro. Esa parte de metal con más simplicidad de corrosión se conoce como ánodo de sacrificio y el metal más noble constituye el cátodo de la celda electroquímica.

Qué es la protección catódica ( CP – Cathodic protection)

Cuando la superficie de un metal se pone en contacto con el agua comienzan fenómenos de corrosión en la superficie de contacto, este efecto es mayor cuando el agua lleva sales disueltas como es el caso del agua de mar.

Definición de protección catódica

La protección catódica consiste en el conjunto de tecnologías empleadas para controlar la corrosión galvánica en una superficie metálica mediante la conversión de dicha superficie en el cátodo de una celda electroquímica. El metal noble que queremos proteger, como por ejemplo un casco de acero de un barco, la hélice o el timón, constituirá el cátodo de la celda electroquímica.

La proteccion catodica, también conocida como protección galvánica, es un sistema empleado para proteger de la corrosión los cascos y hélices de buques de cualquier tamaño y estructuras metálicas en permanente contacto con el agua como son las plantas petrolíferas.

Lo más habitual para implementar soluciones de protección catódica en el mar consiste en utilizar el fenómeno de la corrosión galvánica para proteger el metal que no queremos que se corroa. El método consiste en conectar el metal que queremos proteger (cátodo) con otro que tenga más facilidad de corrosión que el primero y de este modo que actúe como el ánodo de la celda electroquímica. Como consecuencia, el metal con más facilidad para la corrosión protege al metal noble. Con este método el ánodo se conoce habitualmente como ánodo de sacrificio.